Curso de formación para la introducción a las aplicaciones composites que emplean fibras de carbono como elemento de refuerzo estructural. Nos centraremos especialmente en los preimpregnados (prepreg) de carbono fabricados con resinas epoxi de altas prestaciones, curados en horno fuera de autoclave (OoA).

Como novedad, en este curso presentaremos las espumas para estructuras sándwich de la firma 4A de referencia MILLIFOAM®.

Estas espumas permiten fabricar piezas de alta resistencia a flexión y poco espesor empleando preimpregnados de fibra de carbono o mediante el proceso de infusión.

Asimismo, y para poder dar una visión general de estas aplicaciones, también realizaremos una pequeña pieza (pala de generador subacuático), fabricada por hand lay up (laminado manual compactado al vacío), así como un casco de un kayak de 5,5 m de eslora, fabricado por el método de infusión vacío con fibras de carbono y empleando disferentes núcleos para obtener un laminado sándwich de alta resistencia a flexión muy ligero. Se emplea resina uretano-acrílica de alta resistencia a impacto y tenacidad (Crestapol® 1261).

Dada la importancia del proceso de infusión, fabricaremos una segunda pieza de carbono visto por esta técnica. En este caso fabricaremos el estuche de una guitarra, empleando entre otros carbonos, fibras de carbono de tipo sarga, tafetán y biaxial.

En este curso, eminentemente práctico, el alumno conocerá los procesos de fabricación empleados para la producción de piezas y moldes de prepreg carbono/epoxi, empleados en aplicaciones de altas prestaciones (aeronáutica, automoción, náutica, eólica, etc.).
Se estudian las características y principales propiedades de estos materiales.
El alumno también aprenderá a fabricar una pieza de carbono con acabado visto (cosmético), un molde composite de carbono monolítico y una pieza de prepreg de carbono en estructura sánwich para un panel decorativo.

Se enseñará a fabricar un molde de carbono y resina de poliéster por laminación manual, empleando una resina de alta temperatura de transición vítrea.
Fabricaremos una pieza composite tubular, empleando el sistema BPS (Body Panel System) de la firma SHD. Este material se emplea en los mejores coches de competición y alta gama del mundo, para la fabricación de multitud de piezas de la carrocería.